不銹鋼磨削的特點及用量的選擇要領

1、不銹鋼磨削的特點:

　　(1)磨削力大,磨削溫度高,加工表面容易燒傷;

　　(2)加工硬化趨勢嚴重;

　　(3)磨屑容易粘附在砂輪上,使砂輪孔隙堵塞;

　　(4)工件表面出現磨削劃傷;

　　(5)工件容易變形。

　　2、磨削用量的選擇原則:

　　(1)砂輪速度vs的選擇:從提高砂輪切削性能的觀點出發,磨削不銹鋼時,應選用較高的砂輪速度vs,但是,由于砂輪速度高時會使砂輪堵塞,反而喪失切削能力,而且容易發生磨削燒傷,并易劃傷加工表面,因此磨削不銹鋼時應謹慎選擇砂輪速度。實踐證明,磨削不銹鋼的砂輪速度以不超過25m/s較合適。

　　(2)工件速度vw的選擇:工件速度vw要隨著砂輪速度vs變化,基本原則是vs低,vw也較低;vs高,vw也隨之增高,這樣做可以使切屑截面積基本保持不變。vs和vw成比例變化,可使磨削劃傷減少。一般,工件速度與砂輪的速度可選在1/60~1/100范圍內。

　　(3)磨削深度ap的選擇:在磨削不銹鋼等韌性大、塑性高的材料時,磨削深度小于或等于0.01mm時,砂輪容易粘附堵塞,容易出現燒傷和劃傷等現象。其原因是砂粒都有一定的圓角半徑,當磨削深度太小時,砂粒切不進基體,而在表面上劃擦擠壓,致使磨削力和磨削熱增高,切屑易粘附堵塞砂輪,降低了砂輪切削能力,造成工件表面劃傷。粗磨時一般取0.02~0.05mm,精磨時一般取0.01mm左右。

　　(4)進給量的選擇:進給量一般都以砂輪寬度B來計算。外圓磨削不銹鋼,粗磨的進給量可取(1/4~1/6)B,精磨的進給量可取(1/8~1/10)B。磨削深度大時取其中較小值,磨削深度小時取其中較大值。工件剛性好時,進給量可適當增加。磨削細長類工件和薄壁工件時,為了防止變形,可采用大的進給量和小的磨削深度進行磨削。內圓磨削時,粗磨的進給量可取(1/3~1/4)B,精磨的進給量可取(1/6~1/8)B。磨淺孔時取其中較大值,磨深孔時取其中較小值。當工件的加工精度和表面粗糙度要求較高時,進給量應適當降低。

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