機械五金加工中如何減少齒輪的噪音?

2015-11-17 286

減速機不能通過出廠測試,原因之一是減速機存在間歇性高噪聲。經由反復測試、分析和改進試驗,得出的結論是必需對出產的各個環節進行綜合管理,才能有效降低齒輪傳動的噪聲。

  1、控制齒輪的精度:齒輪精度的基本要求:經實踐驗證,齒輪精度必需控制在GB10995-887~8級,線速度高于20m/s齒輪,齒距極限偏差、齒圈徑向跳動公差、齒向公差一定要不亂達到7級精度。在達到7級精度齒輪的情況下,齒部要倒梭,要謹防齒根凸臺。

  2、控制原材料的質量:高質量原材料是出產高質量產品的條件前提,我公司用量最大的材料40Cr和45鋼制造齒輪。不管通過何種途徑,原材料到廠后都要經由嚴格的化學成分檢修、晶粒度測定、貞潔度評定。其目的是及時調整熱處理變形,進步齒形加工中的質量。

  3、防止熱處理變形:齒坯在粗加工后成精鍛件,進行正火或調質處理,以達到:
 ?。?)軟化鋼件以便進行切削加工;
 ?。?)消除殘余應力;
 ?。?)細化晶粒,改善組織以進步鋼的機械機能;
 ?。?)為終極能處理作好組織上的預備。應留意的是,在正火或調質處理中,一定要保持爐膛溫度平均,以及采用工位用具,使工件平均地加熱及冷卻,嚴禁堆放在一起。需鉆孔減輕重量的齒輪,應將鉆孔序鋪排在熱處理后進行。齒輪的終極熱處理采用使零件變形較小的齒面高頻淬火;高頻淬火后得到的齒面具有高的強度、硬度、耐磨性和疲憊極限,而心部仍保持足夠的塑性和韌性。為減少變形。齒面高頻淬火應采用較低的淬火溫度和較短的加熱時間、平均加熱、緩慢冷卻。

  4、保證齒坯的精度:齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分布,定在±0.003~±0.005mm;假如超差而又在孔的設計要求范圍內,必需分類,分別轉入切齒工序。齒坯的端面跳動及徑向跳動為6級,定在0.01~0.02mm范圍內。

  5、切齒加工措施:對外購的齒輪刀具必需進行檢修,必需達到AA級要求。齒輪刀具刃磨后必需對刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節差、容屑槽周節的最大累積誤差、刀齒前面與內孔軸線平行度進行檢修。在不影響齒輪強度的條件下,進步齒頂高系數,增加0.05~0.1m,,改善刀具齒頂高系數,避免齒輪傳動齒根干涉。M=1~2的齒輪采用齒頂修圓滾刀,修圓量R=0.1~0.15m。消除齒頂毛刺,改善齒輪傳動時齒頂干涉。風機噪聲它是機械透風式冷卻塔最主要的噪聲源,該噪聲是空氣動力噪聲,包括湍流噪聲和旋轉噪聲。根據空氣動力噪聲源的理論分析可知,湍流噪聲的聲強與氣流相對速度的六次方成正比,也與葉片外形等有關,具有連續的頻譜特性。旋轉噪聲是葉片旋轉時形成脈動產生的,它與葉片數、氣體流量、靜壓等有關,它的頻譜呈低中頻特性。切齒設備每年要進行一次精度檢查,達不到要求的必需進行維修。操縱者亦要常常進行自檢,特別是在機床主軸徑向間隙控制在0.01mm以下,刀軸徑跳0.005mm以下,刀軸竄動0.008mm以下。刀具的安裝精度:刀具徑向跳動控制在0.003mm以下,端面跳動0.004mm以下。切齒工裝精度,心軸外徑與工件孔的間隙,保證在0.001~0.004mm以內。心軸上的螺紋必需在丙頂類定位下,由螺紋床進行磨削:垂直度≦0.003mm,徑跳≦0.005mm。螺母必需保證內螺紋與基準面一次裝夾車成,墊圈的平行度≦0.003mm。

   6、文明出產:齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的鐵線工藝品廠家在齒輪箱裝配前,去除毛刺及磕碰傷,是一種被動的做法。(1)齒輪軸類零件,滾齒后齒部立刻套上專用的塑料保護套后轉入下道工序,并帶著專用的塑料保護套入庫和發貨。(2)進行珩齒工藝,降低齒面粗拙度,去除毛刺,并防止磕碰傷,能有效地降低齒輪傳動噪聲。

  7、采取其它材料及熱處理、表面處理方式:(1)可利用粉末冶金成型技術,齒輪成型后齒部高頻淬火。(2)采用墨鑄鐵,齒輪切削加工后,再進行軟氮化處理。(3)采用40Cr材料,齒輪切削功工后,采用軟氮化處理或齒部鍍銅處理。綜合所述,要根治齒輪傳動噪聲,齒輪材料及熱處理是要本,齒坯精度是保證,齒輪精度是樞紐,文明出產是基礎。

 

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